轴承在工作中，由于种种复杂的原因，诸如结构不合理，材料质量差，性能低，工作表面上的缺陷，冲击，振动，安装不当和润滑不良等，均能造成轴承早期失效。机床精密轴承在周期负荷的作用下，接触外表很轻易发作疲惫破坏，即涌现龟裂剥落，这是轴承的重要破坏情势。因而，为了进步轴承的运用寿命，轴承钢必需具备很高的接触疲惫强度。然而，在某些情况下，有的轴承根本就未投入使用(运行)，只是用户在装机过程中原先的完整面貌即遭破损，失去了使用性，造成轴承过早失效。本文所要揭示的就是属于这种失效形式的一个实际例子。
　　一、失效背景
　　某动力机厂在组装S195柴油机齿轮箱时，出现6205深沟球轴承内圈间断或连续地发生崩裂(块)现象，在数量上占有一定的比例(每台齿轮箱装四套)。据现场了解，该批轴承总供货量为3000套，实际已装用1000套，余下的2000套因用户“心有余悸”不敢装机。
　　经查实，齿轮箱轴的尺寸符合图纸要求，轴承装机方法正确，系由固定的熟练工完成。用户曾开箱抽取40套测定轴承内外圈的硬度，并经DZ-2000型大型磁力探伤机探伤，结果硬度处于61～65HRC范围，符合JB1255标准规定，肉眼检查未发现裂纹。鉴于此，为了觅求轴承套圈崩裂的原因，将现场破损的轴承返回，进行了常规理化测试。
　　这些套圈系经箱式电阻炉840～860℃加热淬火，160℃×2～h低温油回火处理。
　　二、试验方法与结果
　　1.宏观观察
　　图1为装机时破损的轴承之实物照片。
　　经仔细观察实物可知：
　　(1)在所有破损的轴承上未见到因装机敲击而留下的击伤痕迹，钢球、保持架等零件完整无损。
　　(2)内圈的崩裂起始于滚道中心的一侧，约占端面直径的1/2或1/4。空压机轴承零件在消费历程中，要经过许多道冷、热加工工序，为了满意少量量、高效力、高质量的请求，轴承钢应具备良好的加工性能。例如，冷、热成型性能，切削加工性能，淬透性等。
　　(3)断口处存在伸入内径面的二次纵向直裂纹，裂纹形似刀切，穿透壁面。
　　(4)整个崩裂的外形高低不平，但断口表面光滑平整。没有塑性变形迹象，仅有少量撕裂痕。
　　(5)断口呈灰色细晶粒瓷状脆性断口。

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　　2.酸蚀试验
　　分别将崩裂内圈与完整内圈用1：1的盐酸水溶液进行热酸洗，温度为60～70℃，时间10min，结果如图2所示。
　　(1)在崩裂处附近的滚道内存在条带状磨削烧伤与磨削裂纹。
　　(2)磨削裂纹呈树枝状，沿滚道一侧分布，并与磨削方向平行，崩裂正好沿磨削裂纹发展。
　　(3)二次纵向直裂纹与崩裂断口及磨削裂纹大致呈“T”形垂直。
　　(4)整个套圈表面分布着疏松状黑色暗点和孔隙，其外形呈圆形或椭圆形。机床精密轴承任务时，套圈、滚动体和维持架之间不只发作滚动摩擦，而且也会发作滑动摩擦，从而使轴承零件一直地磨损。为了增加轴承零件的磨损，维持轴承精度稳固性，延伸运用寿命，轴承钢应有很好的耐磨性能。在放大40倍的体视显微镜下观察，其外形呈不规则的空洞或圆形针孔，它们相互可以连接成似晶界形状，而完整的套圈表面则颇为光洁，看不到上述的缺陷。
　　3.宏观硬度与显微组织
　　为了进一步了解套圈的硬度分